Manutenzione & Funzioni di Sicurezza: verifica del tempo di arresto

 

Abstract

Conoscere il tempo d’arresto delle parti mobili pericolose di un macchinario è di fondamentale importanza. Questo perché in base alla specifica posizione e alla distanza dai punti di accesso del macchinario, è possibile definire il tipo di interblocco da utilizzare oppure il tipo di barriera ottica considerandone anche la risoluzione.
La norma EN ISO 14119, specifica per i dispositivi di interblocco associati ai ripari mobili, indica chiaramente che il progettista si deve porre la seguente domanda: “Le prestazioni complessive di arresto del sistema sono superiori al tempo di accesso?”.
Se la risposta è positiva, si è obbligati ad utilizzare un dispositivo di interblocco con funzione di blocco.
Su come eseguire il calcolo del tempo di accesso viene in supporto la norma EN ISO 13855; che stabilisce il posizionamento dei mezzi di protezione in funzione delle velocità di avvicinamento di parti del corpo umano. La norma specifica i parametri basati sui valori delle velocità di avvicinamento delle parti del corpo umano e fornisce una metodologia per determinare le distanze minime di una zona pericolosa dalla zona di rilevamento o dai dispositivi di azionamento dei mezzi di protezione.
Se la distanza a cui posizionare i dispositivi di interblocco, senza la funzione di blocco, risulta molto elevata e quindi non realizzabile, perché superiore allo spazio disponibile, è possibile utilizzare dispositivi di interblocco con funzione di blocco.
In questo caso, i dispositivi che comandano lo sblocco, fanno parte di una specifica funzione di sicurezza; pertanto, dovranno essere scelti con opportune caratteristiche per determinare il relativo Performance Level (PL) o SIL.
Nel caso di barriere ottiche, il tempo di arresto permette di determinarne la corretta posizione, nonché la risoluzione, per dare un segnale tempestivo di arresto, a seconda che siano intercettate da un dito, una mano, un braccio oppure da tutto il corpo. Tutto ciò in base alla distanza dal punto pericoloso e al tempo per raggiungerlo, che, come precedentemente specificato, deve essere superiore al tempo di arresto delle parti mobili pericolose.
I componenti di sicurezza installati sui macchinari hanno un tempo di vita e richiedono manutenzione, anche per garantire che la funzione di sicurezza, di cui sono parte integrante, mantenga e garantisca i livelli di affidabilità richiesti.
Il tempo di vita di un componente utilizzato in funzioni di sicurezza è determinato in funzione dell’utilizzo previsto.
Una corretta manutenzione permette di far sì che il tempo di vita del componente sia rispettato.
Tra le verifiche periodiche ricade anche la misurazione del tempo di arresto di un dispositivo di protezione: es. barriere fotoelettriche di sicurezza.
La verifica periodica si rende necessaria perché un aumento del tempo di arresto, potrebbe rendere un certo tipo di barriera non più efficace, dovendone quindi modificare la posizione di installazione o dovendola sostituire con un’altra con differente risoluzione.
Per tale misurazione occorre utilizzare uno strumento specifico, generalmente composto da: strumento di misurazione, trasduttore ed attuatore.
Il tempo di arresto viene rilevato misurando la reazione della macchina e la reazione del dispositivo di protezione dopo l’invio del segnale di arresto.
La misurazione deve essere ripetuta 10 volte, in accordo con la norma EN ISO 13855.
Il sistema di misurazione generalmente è dotato di tutti gli accessori per effettuare le prove necessarie per i diversi tipi di moto e per i diversi campi di applicazione, in particolare: moto lineare, rotazioni veloci (lame di taglio), movimenti rotatori (seghe circolari), azionamento barriere di sicurezza, arresto di presse.
Tale sistema generalmente rilascia uno scontrino a riprova dell’esecuzione delle prove necessarie, con il riepilogo dei valori misurati e delle impostazioni utilizzate durante la parametrizzazione.